Первый казахстанский: история в лицах
За 15 лет с конвейера усть-каменогорского автосборочного завода "АЗИЯ АВТО" сошли почти 130 000 автомобилей. С начала деятельности освоено более трех десятков моделей четырех марок. Впереди — не только свежайшие предложения от LADA, SKODA, KIA и CHEVROLET, но и скорое появление абсолютно новых брендов на линии предприятия. О том, как монтировали главную "артерию" завода — сборочный конвейер — вспоминает начальник цеха сборки АО "АЗИЯ АВТО" Александр Акулов. В канун празднования 15-летнего юбилея завода мы продолжаем публиковать воспоминания первых работников отечественного автомобилестроения.
"Завод, так завод. Надо, значит, надо!"
 |
| Александр Акулов |
Новогодний корпоративный вечер с 2000 на 2001 год особенно врезался в память Александру Акулову. Вроде бы всё было как обычно. Праздновали дружной компанией, веселились, шутили. И вдруг Анатолий Михайлович Балушкин (прим. — основатель, Председатель совета директоров группы компаний "БИПЭК АВТО — АЗИЯ АВТО") говорит: "Ну что, мужики, в новом году начинаем строить автосборочный завод. Попробуем?".
— Сказал, как ошарашил, — вспоминает Александр Владимирович. — Продавать машины, ремонтировать — это понятно, этим мы давно занимались. А вот завод… Мы посидели подумали: а что? Все молодые, задорные — завод, так завод. Надо, значит, надо!
А начиналось всё так: сразу после окончания Строительно-дорожного института Александр пришел работать в "БИПЭК АВТО". Сначала водителем в отдел продаж. Потом слесарем, частенько оставался на СТО за старшего. По сути, освоил большинство профессий, связанных с автомобилями. И вот начался новый этап его жизни — "АЗИЯ АВТО".
Чуть ли не в первые дни на заводе Александру Владимировичу довелось поехать в Финляндию с особо важным заданием — разобрать там сборочный и сварочный конвейеры и перевезти их в Усть-Каменогорск. Первая зарубежная поездка в жизни Александра Акулова…
— Мы должны были разобрать сборочный конвейер, оборудование для сварки и испытания, которые купили у финской компании "Valmet Automotive". Конвейер финны использовали при производстве экспортного варианта автомобилей LADA-2109. Но потом, после развала Союза, перестали.
Чтобы досконально запомнить устройство конвейера, весь процесс демонтажа специалисты "АЗИЯ АВТО" (кроме Александра Акулова в Финляндию поехали Александр Вавилихин, Игорь Воробьев) снимали на видео, каждое звено подписывали и пронумеровывали. Работали в Финляндии в жестких временных рамках.
— У нас был интересный контракт. На работу отводилось 2 месяца. Всё, что было к этому моменту разобрано и погружено — это уже наше. А вот не разобранное оборудование или даже разобранное, но не погруженное, оставалось в Финляндии. Времени в обрез. А у финнов традиция: каждый час — кофе-брейк. По сигналу они бросают всю работу и идут пить кофе. Даже если в этот момент он, образно говоря, забивал гвоздь, то оставит его не забитым. Нам это сложно было понять…
Финны, конечно, иногда немного поражали нас. Все гвозди они забивают пневмоинструментом. Как в автомате заряжается целый магазин гвоздей, и забиваются они мгновенно. Очень удобно. Но как-то раз закончился сжатый воздух. И работа остановилась, а нам нужно было упаковывать конструкции, каждая минута на счету. Я им говорю: "Давайте, берем молотки и вручную забиваем". Они: "Мы не умеем". "Ничего, я вас научу", — отвечаю. И они стали забивать вручную, пока снова воздух не подали.
Титанический труд был приложен, чтобы разобрать оборудование и привезти его в Усть-Каменогорск. Но еще тяжелее было на сборке и установке конвейера и испытательного оборудования. Такую работу до этого никто не делал.
— Вспоминаю, что этот цех бывшего Машзавода, где сейчас находится автосборочное производство, был просто разграблен, когда мы сюда пришли. Здесь всё вырвали, демонтировали. Анатолием Михайловичем была поставлена задача — сделать всё сразу и на века. Тех, кто бывает в цехе впервые, многое поражает. Например, наливные полы. Это особая немецкая технология. Заливается армированный бетон, армируется чем-то вроде скрепок. Потом шлифуется, накладывается ещё один шершавый слой и только потом — верхний полимерный слой.
Когда полы были готовы, мы начали устанавливать металлоконструкции, монтировать конвейер. Монтировали в 3 смены. Работали по видеосъемке и фотографиям, сделанными нами в Финляндии. Две смены шла установка, в третью — подготовка и окраска.
С особой теплотой Александр Владимирович вспоминает всех, кто участвовал в монтаже конвейера.
— Народ был с ремонтно-механического цеха, монтажники, сварщики, пришли ребята с Востокмашзавода, тогда у них на заводе работы практически не было, и мы привлекли их, это профессионалы своего дела.
Коллега Александра Акулова Сергей Екимов, нынешний директор по производству АО "АЗИЯ АВТО", а в те памятные времена водитель погрузчика, вспоминает:
"Довелось участвовать и в монтаже конвейерного оборудования. Детали устанавливали на лапы погрузчика, я их поднимал, и на высоте крепили, сваривали. Интересно было видеть, как всё быстро меняется в цехе. Всё было новое, необычное и так мгновенно преображалось!
Когда шел монтаж конвейера, я наблюдал, как из того нагромождения оборудования, которое лежало на складах, рождается сложнейшая технологическая линия".
Специалисты проявили чудеса изобретательности и смекалки. Самостоятельно не только смонтировали и запустили конвейер, но и усовершенствовали оборудование.
— Финны на этом конвейере собирали "девятку". А у "девятки" кузов длиннее, чем у "Нивы". Так вот, после наших усовершенствований крабы, на которых перемещаются кузова, могут брать как "девятки", так и "Нивы", они вообще стали универсальными.
Не было приспособлено под LADA 4x4 и испытательное оборудование. Его также усовершенствовали своими силами.
| Сегодня |
| Еще на этапе проектирования заводчане сделали принципиальный выбор в пользу наиболее передовых поставщиков технологических решений. Сборка и испытания автомобилей на заводе ведутся на оборудовании известных мировых производителей: "Sun Electric Systems" (Нидерланды), "Weco" (Бельгия), "Bosch" (Германия), "Siemens" (Германия), "Сorghi" (Италия). |
— Мы сами изготовили и установили оборудование для участков постовой сборки под модели Skoda, Chevrolet, KIA. Конечно, для этого мы ездили в Чехию, Корею — смотрели, учились, перенимали опыт. Ведь наши специалисты разберутся, вникнут и найдут выход из любой ситуации!
— Когда монтировали конвейер, сразу же стали решать кадровый вопрос со сборщиками. У нас есть технический университет, есть профтехучилища. Ребят принимали на сборку, но сначала они занимались монтажом, на каких-то подсобных работах, а уже потом они перешли на сборку.
Приезжали технологи с АВТОВАЗа. Игорь Воробьев, с которым мы ездили в Финляндию, Дмитрий Павлов, Александр Лысяков. Они посмотрели, приспособили вазовскую технологию под наши условия и выдали нам полный технологический процесс. Мы закупили весь инструмент. Комплектующие поступили с АВТОВАЗа, все было разложено, приготовлено. Мы начали производить автомобили.
Александр Владимирович прекрасно помнит день, когда с конвейера сошла первая "Нива":
| Сегодня |
| Работа системы менеджмента качества "АЗИЯ АВТО" подтверждена авторитетным органом сертификации TUV Thuringen e.V. (Германия) и отвечает высоким требованиям Ассоциации автомобильной промышленности Германии VDA6.3. |
— Все было торжественно, красиво. Приехал Владимир Васильевич Каданников — Председатель Совета директоров АВТОВАЗа. Машина получилась, и здорово получилась! Помню, что те, кто приобрел первые "Нивы", потом с удивлением рассказывали нам, как они поехали куда-то, то ли на охоту, то ли на рыбалку. Пришлось пересекать реку вброд. А мы на днище все технологические отверстия не только заглушили, но и герметизировали. Получается, что отверстий вообще нет, и днище, как лодка. Ребята были в шоке, когда машина поплыла! На берег выехали, посмотрели, все везде сухо. Так что конт-роль у нас с первых дней серьезный.
Определенное волнение было и перед запуском сборки первой иномарки:
— Ребята с конвейера "LADA 4x4" готовили запуск производства Skoda. Из 12 человек, работающих на участке постовой сборки, в Чехию ездили бригадир, 2 слесаря, брали ещё и маляра, он смотрел, тренировался технологии окраски. В Чехии всё основательно изучали. Потом чехи приехали к нам, контролировали весь процесс запуска, всё досконально проверяли. Да, было волнение. Но все было подготовлено безупречно, наши партнеры остались довольны.
Жесткие требования предъявляют и корейские партнеры.
— Мы ежегодно ездим в Корею, готовимся к запуску новых моделей. Сейчас всё налажено, друг друга полностью понимаем. Но первое время понимание было не всегда. Поехали мы первый раз в Корею. Я взял с собой видеокамеру, снимать процесс сборки. Нюансов много, нужно всё увидеть и показать. Запомнить все моменты невозможно, зарисовать — весьма затруднительно. Самое лучшее — снять. Тем более у нас уже был большой опыт работы по видеосъемке, когда демонтировали конвейер в Финляндии. Но, оказывается, у них снимать на заводе нельзя! Когда мне это объявили, я говорю: "Тогда я поехал домой, мне здесь делать нечего! Я приехал сам научиться и потом научить других. А как я научу без съемки!". Смотрю, они посовещались и выдали мне красную повязку с корейскими иероглифами, которая сигнализирует о том, что съемку разрешили. Интересно, что потом приезжали те же самые корейцы, которые не разрешали снимать, посмотрели, что действительно по видеозаписи идет обучение, и им было приятно, что мы стремимся всё делать правильно и качественно.
Технологии, позаимствованные у партнеров, и уровень организации производства сегодня вызывают неизменное удивление у гостей завода.
— Приезжала как-то раз правительственная делегация. Походили, посмотрели — везде чистота и порядок. Задают каверзный вопрос: "А как у вас с системой 5С?" Мы отвечаем: "А вот смотрите — стоит столик, конец рабочего дня, сборщики уже пошли, а весь инструмент разложен по ячеечкам, всё на своем месте".
Они стали фотографировать, хвалить, как здорово. А так и должно быть, для нас это обычное дело.
Александр Акулов соединен с заводом уже корнями. Его отец строил цех сборки. Знаменитые наливные полы, отделка — всё это происходило под руководством Акулова Владимира Григорьевича. И свое будущее Александр Владимирович связывает только с заводом. Здесь прошли его самые захватывающие и насыщенные профессиональные годы. Здесь сложился основной круг близких и дорогих ему людей. Впереди — новые задачи, новые планы! Кто знает, может быть, дочь Александра Владимировича, маленькая Елизавета, в будущем продолжит династию автопромышленников.